Des installations de production plus intelligentes pour le montage en surface permettent
les lignes de production fonctionnent plus longtemps sans interventions ou interruptions imprévues
Permettre aux machines de placement de surveiller leurs propres performances en temps réel.
et de détecter les anomalies en temps réel, permet à la production de gérer efficacement
de gérer les erreurs et les événements inattendus. En évitant que,
que des problèmes mineurs se transforment en temps d’arrêt coûteux, il est possible de
la production ne soit pas interrompue. Les techniciens peuvent
peuvent alors résoudre les problèmes sous-jacents au moment opportun.
analyser et résoudre les problèmes. Cela peut contribuer à réduire les interruptions de production
et d’augmenter l’efficacité globale des installations, ce qui permet d’améliorer la productivité.
et, en fin de compte, d’augmenter la productivité.
Capacité d’adaptation accrue
Les systèmes basés sur le logiciel et le matériel ont tous deux leur place dans la mesure où ils permettent de résoudre des problèmes de production.
Il s’agit de permettre aux installations de production de s’adapter de manière autonome aux problèmes identifiés.
s’adapter afin de garantir une production continue et une productivité élevée.
garantir un fonctionnement optimal. Dans le cas de systèmes tels que les machines de placement à grande vitesse qui sont déjà
disposent de caméras d’inspection intégrées et de commandes de mouvement,
il est possible d’ajouter de nouvelles fonctions d’autotest via une mise à jour logicielle.
peuvent être ajoutées. D’autre part, un nouveau matériel peut être nécessaire pour des tests supplémentaires.
si des capteurs ou des actionneurs supplémentaires sont nécessaires.
Les problèmes de nozzles, qui sont souvent dus à des obstructions, sont
un phénomène courant auquel les équipes de production sont confrontées.
doivent faire face. Les nozzles sont chargés et déchargés par la tête de placement et, lorsqu’ils sont
Lorsqu’ils ne sont pas utilisés, ils sont stockés temporairement dans une station de nozzles. La position de chaque
Nozzle dans la Nozzlestation est attribuée lors de la mise en place et reste
Elle reste généralement fixe jusqu’à ce que la machine soit reprogrammée lors du prochain changement de produit.
est effectuée.
Dans les dernières machines de placement YRM de Yamaha, le nouveau logiciel Nozzles Free Layout ( image 1) permet à la machine de placer les nozzles en fonction de leur identité et non de leur position.
selon leur position dans la station de nozzles. Chaque nozzle a une
identité univoque, qui est munie d’un code 2D. Dans le cas de l’agencement libre des nozzles, la machine place les nozzles dans n’importe quelle position libre pour les déposer.
position de la station de nozzles.
Logiciel de mise en page libre Nozzles
L’utilisation de ce logiciel permet à la machine d’éviter les problèmes liés à une
un nozzle qui fonctionne mal, en prélevant un autre nozzle d’un autre endroit.
du même type à partir d’une autre position de la station de nozzles. La production
production se poursuit sans interruption, de sorte que le nozzle défectueux
peut être examinée afin de corriger l’erreur. L’option ‘Nozzles-FreeLayout’ contribue à réduire les erreurs des opérateurs après le nettoyage ou la maintenance.
et permet aux équipes de production de surveiller de près les nozzles.
de la performance des nozzles.
Cet exemple montre comment une modification du logiciel peut améliorer le fonctionnement à tolérance de pannes.
peut améliorer la situation. D’autre part, une nouvelle option pour la mesure de la
force de pose du nozzle pour les nozzles à ressort nécessite l’installation d’un nouveau matériel. Avec
cette fonction permet à la machine de placement de vérifier régulièrement si des problèmes de
le nozzle se produit. Le nouveau matériel contient un capteur de force qui est utilisé par le
est analysé par le logiciel spécial qui contrôle le déroulement du test des nozzles.
Mesure de la force de pose du nozzle au moyen d’un dynamomètre
La mise à niveau du matériel est fixée sur le rail d’alimentation de l’assembleur.
Elle peut être installée pendant la construction d’une nouvelle machine ou sur une machine existante.
des machines existantes sur le terrain. Les mesures
vérifient si la force exercée sur la pointe du nozzle se situe dans la plage habituelle
entre 0,5 N et 0,8 N. Une force anormale indique un problème comme par ex.
par exemple une obstruction. Un tel problème peut se produire lorsque des dépôts
affectent le fonctionnement du ressort. En mesurant la force d’insertion des composants avec une résolution allant jusqu’à 0,1 N, ce système fournit une alerte précoce.
avertissement précoce, avant que les problèmes de ressort n’entraînent des erreurs de montage. Les résultats
de la mesure de la force de serrage du bec aident également à la recherche d’erreurs, de sorte que
de sorte que la cause de l’erreur peut être rapidement trouvée et corrigée. Le logiciel
logiciel associé aide à l’étalonnage dès que le capteur de force
est installé. Il guide ensuite l’opérateur pendant le fonctionnement normal.
Le capteur de force peut être utilisé pendant toute la durée de l’opération grâce à des instructions guidées par des menus.
Extension facile du matériel
Alternativement, l’unité LCR, spécialement développée pour les assembleurs Yamaha, offre
Il s’agit d’un exemple de mise à niveau basée sur le matériel, qui ne nécessite aucune modification.
peut être effectuée sur l’appareil de placement. Cette unité LCR contient un
multimètre numérique dans un format d’alimentation standard et est extrêmement facile à installer.
d’être installée. Après avoir pris un composant, le multimètre mesure sa valeur.
sa valeur avant que la pièce ne soit placée sur le circuit imprimé. Il est capable de,
de mesurer des composants inductifs, capacitifs et résistifs et peut être utilisé à certains moments
être utilisé à des moments précis, par exemple immédiatement après le changement d’un
rouleau de composants. La vérification des valeurs des composants avec cet appareil confirme que
que le nouveau rouleau contient des composants ayant la même valeur nominale et la même tolérance,
comme indiqué sur l’étiquette. Les composants défectueux sont immédiatement
sont éliminés.
L’unité LCR est facile à installer et mesure automatiquement les valeurs des composants
Un assembleur équipé de l’unité LCR peut détecter les problèmes tels que les
les erreurs d’alimentation, les erreurs de rouleaux ou les composants défectueux avant même qu’ils ne soient placés. Cela contribue à maximiser le rendement de la production et à éviter les retouches.
d’éviter les retouches. L’unité occupe deux emplacements de feeder de 8 mm et peut être utilisée
être enfichée sur n’importe quelle machine de placement Yamaha en cours de fonctionnement – aussi facilement
que le changement d’un feeder. Aucun logiciel spécial n’est nécessaire et
il n’est pas non plus nécessaire d’interrompre la production. Le contrôle LCR
contribue à l’assurance qualité et s’avère particulièrement précieux lorsque
des composants peu coûteux sont utilisés, ou pour assurer la traçabilité dans les
dans les secteurs de l’automobile, du médical ou de l’aéronautique.
Productivité non-stop
Il existe d’autres mises à jour logicielles pour les assembleurs Yamaha, notamment
la prise en charge automatique des composants de différents fabricants et la
l’évaluation sans délai des enregistrements de composants. La fonction multi-fournisseurs aide les opérateurs à éviter les problèmes qui peuvent survenir
lorsque les acheteurs de l’entreprise achètent un type de composant à plusieurs fournisseurs.
fournisseurs. Les composants livrés peuvent être placés dans les poches de la ceinture
être orientés différemment, l’espacement entre les composants (pitch)
peut être différent ou il peut y avoir d’autres différences visibles.
peuvent exister. Celles-ci pourraient conduire à ce que la machine détecte un défaut de composant.
de détecter un défaut et d’interrompre inutilement la production. En utilisant le
mise à jour automatique du logiciel d’assistance multi-fournisseurs, la base de données des
La base de données des composants peut être adaptée à ces différences, ce qui permet à la production de continuer.
la production peut se poursuivre.
La fonction d’évaluation de la prise de composants (pick-up evaluation) utilise la
caméra latérale intégrée de l’assembleur pour vérifier l’orientation des composants après
de la prise de vue. Elle offre un moyen rapide de contrôler la stabilité
de tester des paramètres importants de l’automate de placement comme la hauteur de prise, le mouvement XY et la détection de la vision des composants. Cette option génère des
des données de prise de composants optimisées, ce qui contribue à réduire le temps de préparation par composant
lors de l’introduction de nouveaux produits et d’optimiser les informations sur les composants.
optimiser la production. En activant les évaluations automatiques
réglages et évaluations automatiques, ce logiciel peut contribuer à
déterminer rapidement la compatibilité des nozzles, d’optimiser la vitesse de déplacement
de la tête de placement et d’optimiser les informations sur la prise de pièce.
ce qui réduit le temps de décision de l’opérateur à quelques secondes.
est réduit.
En outre, l’auto-apprentissage augmente la capacité du logiciel d’édition hors ligne à affiner les données de la bibliothèque et du tanneur.
Il permet d’identifier les corrections qui doivent être apportées avant la fabrication.
qui devraient être effectuées au début de la production. De cette manière, les
éviter la production d’échantillons d’assemblages qui seraient autrement nécessaires.
pour vérifier l’alignement correct des composants. Un outil
outil logiciel supplémentaire et performant prend automatiquement en charge le retrait des feeders inutilisés. Les équipes de production sont confrontées à des
Les changements de produits posent souvent des problèmes lorsque le nouveau produit
des chargeurs de composants supplémentaires sont nécessaires alors que les positions de chargeurs du
Le dispositif de placement est déjà occupé. L’identification des feeders inutilisés par
peut s’avérer difficile et nécessite de perdre du temps.
références croisées entre les programmes. Le logiciel de suppression des feeders de Yamaha
a automatisé cette analyse et identifie rapidement les positions de feeders inutilisées.
les positions de feeders qui peuvent être remplacées. Ainsi, le processus de
rapidement la conversion et la reprise de la production.
pour maintenir la productivité.
Une autre mise à niveau, maintenant disponible, introduit une option pour les grands
des assemblages de circuits imprimés. Une bande transporteuse renforcée (image 4) est
convient pour des circuits imprimés pesant jusqu’à 10 kg et d’une épaisseur de
d’une épaisseur allant jusqu’à 10 mm. Le système de transport est compatible avec les assembleurs à une traverse
YRM20 et peut traiter des circuits imprimés d’une longueur maximale de 1,5 mètre.
de la même taille. Il est idéal pour les produits tels que les modules d’éclairage à LED de grande taille, composés de substrats métalliques lourds en cuivre ou en aluminium.
Mise à niveau du système de transport pour la manipulation de grands circuits imprimés lourds
Conclusion
Des mises à niveau matérielles et logicielles optionnelles peuvent être intégrées dans les installations de montage en surface.
peuvent être intégrées et permettent d’anticiper et de détecter les problèmes.
de les détecter, de les diagnostiquer et d’y réagir de manière autonome. Grâce à la
l’utilisation de l’intelligence et de la résilience, les pannes dues à de petites
problèmes qui peuvent être facilement évités ou résolus.
La productivité est accrue et les opérateurs ont la liberté de se concentrer sur les
de se concentrer sur les problèmes qui nécessitent une intervention humaine.
Section SMT de Yamaha Robotics
La section Surface Mount Technology (SMT) de Yamaha, une sous-division de l ?
Yamaha Motor Robotics Business Unit de Yamaha Motor Corporation, produit
une gamme complète de systèmes pour le montage électronique en ligne à grande vitesse. Cette 1 STOP SMART SOLUTION comprend des imprimantes de pâte à braser,
des machines de placement, des machines d’inspection de pâte à braser 3D, des machines d’inspection de sous-ensembles 3D, des distributeurs et des logiciels de gestion.
Ces systèmes, qui apportent l’approche Yamaha à la fabrication électronique, mettent l’accent sur l’ergonomie.
mettent l’accent sur une interface utilisateur intuitive, une coordination efficace
entre tous les processus en ligne et une modularité qui permet aux utilisateurs de
de répondre aux exigences de fabrication les plus récentes. Les compétences du groupe en matière de
de la commande des servomoteurs et des systèmes de vision basés sur des caméras garantissent une précision extrême à grande vitesse.
La gamme de produits actuelle comprend la dernière génération de machines YR avec des fonctions d’automatisation sophistiquées pour la programmation, l’installation et la mise en service.
ainsi que le nouveau logiciel de gestion YSUP avec des graphiques de pointe.
et une analyse intégrée des données.
En regroupant les compétences dans les domaines du design et de l’ingénierie,
la fabrication, la distribution et le service après-vente, la Yamaha SMT Section garantit une exploitation
efficacité et un accès facile au support pour les clients et les partenaires. Avec des régions
bureaux au Japon, en Chine, en Asie du Sud-Est, en Europe et en Amérique du Nord, l’entreprise offre
une présence véritablement mondiale.
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