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Oct. 2023 X-Treme Series: Groundbreaking new products

What is a drying cabinet and how does it work?

 

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In the electronics industry, it is often used for storing moisture-sensitive components (MSD) and printed circuit boards (PCB) in a moisture-free environment. The rising process temperatures associated with the transition to lead-free soldering pose a risk to components and PCBs. The moisture in the electronic components that enter the SMD reflow soldering ovens suddenly evaporates at the high temperatures and tries to get out of the component with pressure, causing malfunctions such as cracking, swelling, delamination and popcorn effect. According to IPC/JEDEC J-STD-033 Joint Industry Standard, moisture-sensitive devices (MSDs) should be stored in a moisture-free environment. X-Treme Series Auto Dry Cabinets is also an IPC member and produces its cabinets to this standard.

With the automatic drying cabinets of the X-Treme series, we offer intelligent storage solutions for drying, baking, storing and testing moisture-sensitive devices (MSD). Drying cabinet, can be set between 0.5%Rh – 95%Rh (relative humidity) and 2ᵒC – 125ᵒC temperature values.

Our drying cabinet solutions increase productivity by contributing to production quality and increase production profitability by preventing costly production downtime.

The drying cabinet is also called a desiccator, desiccant drying cabinet, drying box, dehumidification cabinet, low humidity cabinet, ultra-low humidity cabinet and controlled humidity cabinet. Learn more about our solutions on this page.

 

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Nov. 2023 Productronica

productronica 2023

 

As the largest international event for the electronics manufacturing industry, productronica represents its entire value chain. It combines all elements of innovative electronics development and manufacturing and is the most important platform for innovations and world premieres – from technologies to software to services.

Visit us!

SPEA:                                         Hall A1.255

X-Treme Series:                         Hall A2.217

NORDSON:                                Hall A2.537 / A2.540

YAMAHA:                                   Hall A3.323

Tamura Elsold:                           Hall A4.341

CCT Clean Control Tech:          Hall A4.535

ZEVATRON:                               Hall A4.370

 

 

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Oct. 2023 SPEA: T300 NEW IN-CIRCUIT TESTER WITH HIGHEST PARALLELISM

In-circuit tester with highest parallelism

32-fold parallel test

The SPEA T300 board tester has a unique tester architecture with up to 32 parallel incircuit test cores and additional capacity of 256 cores for flashing and functional testing. The asynchronous parallel architecture of the SPEA T300 allows testing and parallel flashing of up to 32 PCBAs (Printed Circuit Board Assembly).

The SPEA T300 Needlebed Tester offers SPEA’s unique ICT-Plus technology, which finds electronic faults that are not detected by conventional ICT tests.

Test and flash a variety of assemblies in parallel

Many assemblies are manufactured in the panel, i.e. a few to a large number of assemblies are connected in the panel assembly to form a large printed circuit board. Each of these individual assemblies in turn contains a few to countless components and parts that must be tested and programmed.

SPEA’s new T300 board tester is specifically designed for user testing, or testing and programming many boards at once. It thus guarantees the highest throughput and the lowest testing and programming costs.

 

 

Programmable as single or dual test station

The SPEA T300 can be programmed as a single or dual test station.

In Single Test Site mode, a single board can be ICT and function tested and flashed.

Dual Test Side enables the simultaneous testing of two boards. This applies to ICT, flash programming and functional testing. To double the throughput, the tester can perform a split test. At Station 1, for example, an ICT is performed while at Station 2 either flashing or a functional test is performed simultaneously.

Operatorless testing

The SPEA T300 can be configured in several automated operating modes that operate unattended

  • Inline loading – Inline unloading
  • Loading from rack – inline unloading [1]
  • Inline loading – unloading in rack [1] [2].
  • Loading from rack – unloading into rack [1] [2].

[1] Option: Rack loading by robot
[2] Option: Pass – Fail – Sort

In-circuit tester – connected to the digital ecosystem

The SPEA T300 interacts with the Industrie 4.0 environment and digital ecosystem – in terms of information, notifications, programming commands and machine instructions.

The tester has sensors to detect and observe the environment, wear parts and moving parts, electrical and pneumatic power supplies, and internal and external power supplies. This enables him to:

  • Support for predictive maintenance
  • Error detection in advance, which would lead to malfunctions
  • Estimation of wear and remaining service life of machine parts

The SPEA T300 is designed for continuous and intensive use even in harsh manufacturing environments. Easy to maintain – maintenance can be performed easily and quickly.

ATOS Leonardo 4 ICT is the T300 version of the ATOS system software developed by SPEA for its testers.

ATOS contains all the operating and programming functions needed for the tester. This makes you independent of the Windows® version and the configuration and performance of the system PC.

 

 

 

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Oct. 2023 Nordson: The Forte Series Demonstrates Topline Cost of Ownership

 

Lower costs. Everybody wants that. There are many ways to achieve this. On the surface, a low purchase price is the obvious solution. But is this the best way to control costs? Smart buyers look at total cost of ownership to maximise their return on investment. You know that acquisition costs are only one part of the purchase equation.

A look below the surface

When calculating the total cost of ownership, not only the initial cost should be considered, but also the cost of operation, maintenance and support, as well as the potential productivity over the lifetime of the device. Other factors to consider are the cost of consumables and possible downtime. Expertly designed equipment offers total cost of ownership benefits for any application – from long-term, continuous manufacturing in automotive and medical applications to fast-turnaround applications for mobile devices and PCBAs. Robust, upgradable equipment offers long-term reliability with opportunities for reuse, redeployment and adaptation to changing application requirements. Ultimately, these factors give you complete control over the improvement in total cost of ownership, year after year.

Let us consider an example:

You have just integrated several new dosing platforms into your production line. The purchase was mainly based on the acquisition price. Although you have secured most of the required functionality, some important functions still do not work after installation. But you are reassured by your supplier’s offer to provide five full-time technicians on site to keep your process efficient. Things seem to be going well and you are reaching your production targets.
-But what happens when:
-Your warranty or service contract is expiring.
-The dedicated technicians on site leave you.
-You have long downtimes due to application problems.
-Frequent maintenance or spare parts are required.
-Rework is increasing.
-Your application requirements change in the second or third year of production.

Focus on total cost of ownership to future-proof your process

Go beyond the purchase price. By evaluating all total cost of ownership factors during the procurement process, you can avoid unplanned costs and achieve continuous production success. Nordson offers several dispensing solutions to lower your total cost of ownership, as well as award-winning global application support in your region. Since 1954, Nordson has delivered high-quality technology solutions to help customers succeed worldwide.

Spotlight: The Forte Series

The Forte® series, in conjunction with the award-winning IntelliJet® jetting system, offers best-in-class cost reduction and productivity features, including:

-Improved cost of ownership, equivalent or better accuracy and 20-50% higher productivity over the best-selling Spectrum® ll.
-Astonishing speed for point-to-point movements – matches our most advanced fluid dispensing system at 1.5G.
-Patented* real-time correction for skewed parts with Forte MAX double valve to increase yield and throughput.
-Lower maintenance and operator intervention with a standard integrated dual valve service station, patented closed loop process control and nozzle cleaning rail.
-A space-saving footprint for maximum efficiency in production.
-Flexible application support: FPCBA, PCBA, EMA, MEMS, underfill, precision coating and encapsulation.

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Okt. 2023 YAMAHA: Gesteigerte Produktivität bei der Oberflächenmontage durch automatisierte Tools zur Fehlerfindung

Neue Analysetools für SMT- Baugruppen minimieren Stillstandszeiten und
erhöhen die Effizienz der Produktionslinie, indem sie Fehler-Ursachen
identifizieren und Korrekturmaßnahmen vorschlagen

 

Obwohl die Oberflächenmontage mit großer Präzision und Zuverlässigkeit
verbunden ist, kann es bei kontinuierlichem Betrieb mit hoher Geschwindigkeit auch
zu Fehlern kommen. Tritt ein Fehler auf, muss das für die Produktion verantwortliche
Team schnellstmöglich den ordnungsgemäßen Betriebszustand wiederherstellen.

Immer wenn die Linie angehalten wird, entstehen Kosten, die die Rentabilität
beeinträchtigen. Diese Kosten umfassen nicht nur die direkten Kosten für
Produktionsausfälle, sondern auch die Arbeitskosten während des Stillstands der
Linie, die Kosten für Überstunden und Eilaufträge, um nach der Wiederherstellung
der Linie aufzuholen, sowie die Kosten für Nacharbeit oder Baugruppen, die
aufgrund des Problems, das den Stillstand verursacht hat, verschrottet werden
mussten. Selbst die Wartezeiten im Lagerbestand verursachen Kosten, und die
Störung des normalen Betriebsablaufs kann zu Ineffizienzen führen. Darüber hinaus
kann es Auswirkungen auf zugesagte Liefertermine geben, die ggf. zu
Konventionalstrafen führen können.

Andererseits kann es wichtig sein, die Linie schnell zu stoppen, wenn ein Problem
erkannt wird, um zu verhindern, dass die Produktion defekter Einheiten fortgesetzt
wird. Der Bediener und/oder die Produktionsleitung muss im Fehlerfall so schnell
wie möglich Bescheid wissen. Linienstillstände sind unerwünscht und der Betreiber
muss sicherstellen, dass diese so selten wie möglich vorkommen, um die beste
Produktivität sicherzustellen und entsprechende Kosten zu minimieren. Ist ein
Stillstand unvermeidlich, muss die Produktion so schnell wie möglich
wiederhergestellt werden.

 

Tools zur Findung von Fehlerursachen

Moderne Montagesysteme sind mit Sensoren ausgestattet, die Probleme wie
verstopfte Nozzeln oder Pickup-Fehlausrichtungen erkennen können. Die
automatische, optische Inspektion kann an mehreren Punkten in der Linie
durchgeführt werden, einschließlich nach dem Schablonendruck, der Bauteilplatzierung und dem Reflowlöten, wobei die Inspektions-Ergebnisse zur
Unterstützung der Fehlerbehebung in Echtzeit verwendet werden.

Baugruppen-Hersteller vertrauen hier auf Software-Tools, um Produktionsanlagen
zu verwalten, Abweichungen und Fehler zu erkennen und Informationen für den
verantwortlichen Mitarbeiter bereitzustellen. Dazu gehören DashboardAnwendungen, die eine sofortige Beurteilung der Anlagen und des
Produktionsstatus ermöglichen. Es gibt auch Mehrwert-Tools wie Yamahas QAOptionen und die eng verwandte Mobile Judgement-App. Mobile Judgement kann
Details beliebiger erkannter Mängel, einschließlich Inspektionsbilder, direkt an das
Smartphone des Verantwortlichen senden, der dann die Schwere des Problems
bewertet. Nach persönlicher Einschätzung kann dann der Verantwortliche bei Bedarf
einen sofortigen Stopp der Linie anweisen, bis das Problem gelöst wurde.

 

Die Mensch/Maschine-Schnittstelle

Die Mensch/Maschine-Schnittstelle ist derjenige Teil der Software, durch den
Maschinen und Menschen interagieren, um Probleme zu lösen, die im normalen
Produktionsverlauf auftreten können. Das verantwortliche Team muss seine
Fähigkeiten einsetzen, um die geforderte Menge jeder Charge zu liefern und
sicherzustellen, dass die Produktion termingerecht läuft.

Dieses Konzept kann von der Qualität der Werkzeuge abhängen, die zur
Visualisierung der an den verschiedenen Stellen der Linie erfassten Daten
bereitgestellt werden. Die Ermittlung der Fehlerursachen und die rasche Behebung
hängen auch von den Fähigkeiten und Kenntnissen der Vorgesetzten ab, die in der
Fabrik tätig sind. Wenn der leitende Vorgesetzte aus irgendeinem Grund nicht im
Dienst ist – vielleicht arbeitet er in einer anderen Schicht, ist im Urlaub oder vielleicht
krankgeschrieben – könnte die Produktivität beeinträchtigt werden.

Die jüngsten Fortschritte in den Informationswissenschaften können dazu beitragen,
Abhängigkeiten von individuellen Einschätzungen zu beseitigen, indem die
Ursachen von Fehlern oder anderen Produktionsproblemen automatisch ermittelt
werden. Wenn die Bediener direkt zu den Problemursachen geführt werden, ist eine
konsistentere Produktionsleistung möglich. Beispielsweise enthält Yamahas
neuestes Analyse-Dashboard YSUP innovative Werkzeuge, die mit Hilfe
statistischer Methoden die wahrscheinlichsten Ursachen für festgestellte Fehler
ermitteln. Das Tool empfiehlt auch geeignete Abhilfemaßnahmen. Die Analysetools
arbeiten mit grafischen Werkzeugen zusammen, mit denen die Leistung der Anlagen
in der Produktionslinie visualisiert wird (Bild 1).

Bild 1: Visualisierungstools der Dashboards erleichtern die Bewertung der
Prozessleistung

Das Analyse-Dashboard YSUP präsentiert Informationen in leicht lesbarer Form, die
auf einen Blick interpretiert werden können. So kann jede Arbeitsschicht einen
konsistent-hohen Durchsatz bei gleichbleibender Linienausbeute und drastisch
reduzierter Stillstandszeit erzielen.

Auf der Grundlage einer relationalen Datenbank mit integrierten Abfrage-Funktionen,
die Daten “in situ” analysieren, identifiziert die Software mithilfe statistischer
Verfahren wahrscheinliche Ursachen für aufgezeichnete Fehler nahezu in Echtzeit.
Die automatischen Analyse-Funktionen der neuen Dashboard-Anwendung
ermöglichen es autorisierten Benutzern, jederzeit benötigte Informationen zu
extrahieren, Fehler zu analysieren und Vorschläge zu Korrekturmaßnahmen zu
sehen.
Zu den verfügbaren Werkzeugen gehört die automatische Pickup-Fehleranalyse, bei
der Analysemethoden wie Flow-Judgement, Fehlercode-Diagnose, Health-CheckDaten-Diagnose und Bilderkennungs-Diagnose zum Einsatz kommen. Der Benutzer
kann den Zeitpunkt und die Umstände von Pickup-Fehlern, den genauen Ort und
vorgeschlagene Korrekturmaßnahmen einsehen (Bild 2). Yamaha hat die
Genauigkeit der automatischen Pickup-Fehleranalyse mit diesem Tool in
gemeinsamen Experimenten mit einem Großkunden, einem Tier-1-Hersteller der
Automobilindustrie, verifiziert. Darüber hinaus gibt es auch integrierte Funktionen,
die bei der Erkennung von Ursachen helfen, einschließlich der Verwaltung
automatischer Beurteilungsergebnisse und der Nachverfolgung von
Gegenmaßnahmen.

Bild 2: Analyse von Pickup-Fehlern, einschließlich Lokalisierung und
Korrekturmaßnahmen.

Die Leistungsreserven der zugrundeliegenden Plattform bieten die Möglichkeit,
weitere Analysetools, wie z. B. Platzierungsanalyse und Druckanalyse,
hinzuzufügen. Darüber hinaus ist die Plattform offen für den Einsatz künstlicher
Intelligenz (KI) in künftigen Ausgaben, die zusätzliche Analysemöglichkeiten bietet
und Problemlösungen direkt an den Produktionslinien weiter beschleunigt.

 

Fazit

Fortschritte in der Automatisierung haben es Elektronikherstellern ermöglicht,
zahlreiche Tätigkeiten an den Produktionslinien von menschlichen Einschränkungen
zu befreien. Ein manuelles Eingreifen ist jedoch nach wie vor erforderlich, wenn es
darum geht, auf außergewöhnliche Umstände zu reagieren und den
ordnungsgemäßen Betrieb wiederherzustellen. Die neuesten datengesteuerten
Dashboard-Tools bieten zusätzliche Unterstützung bei der Ermittlung und Behebung
von Fehlerursachen. Sie helfen, Begrenzungen durch lückenhafte Kenntnisse der
Bediener zu überwinden und verkürzen die Zeit bis zur Wiederherstellung des
Betriebs, was letztlich eine weitere Verbesserung der Produktivität ermöglicht.

 

Über Yamaha Robotics SMT Section

Die Yamaha Surface Mount Technology (SMT) Section, eine Unterabteilung der
Yamaha Motor Robotics Business Unit der Yamaha Motor Corporation, produziert
eine umfassende Palette von Systemen für die Hochgeschwindigkeits-InlineElektronikmontage. Diese 1 STOP SMART SOLUTION umfasst Lotpastendrucker, Bestückungsautomaten, 3D-Lotpasteninspektionsmaschinen, 3DBaugruppeninspektionsmaschinen, Flip-Chip-Hybrid-Bestücker, Dispenser,
intelligente Bauteillagerung und Management-Software.

Diese Systeme, die den Yamaha-Ansatz in die Elektronikfertigung bringen, legen
den Schwerpunkt auf eine intuitive Bedienerführung, eine effiziente Koordination
zwischen allen Inline-Prozessen und eine Modularität, die es Anwendern
ermöglicht, die neusten Fertigungsanforderungen zu erfüllen. Die Kompetenzen
der Gruppe bei der Steuerung von Servomotoren und der Kamera-basierten
Bildverarbeitungssysteme gewährleisten extreme Genauigkeit bei hoher
Geschwindigkeit.

Die aktuelle Produktlinie umfasst die neueste YR-Maschinengeneration mit
hochentwickelten Automatisierungsfunktionen für die Programmierung,
Einrichtung und Umrüstung sowie die neue YSUP-Managementsoftware mit
hochmodernen Grafiken und integrierter Datenanalyse.

Durch die Bündelung der Kompetenzen in den Bereichen Design und Technik,
Herstellung, Vertrieb und Service gewährleistet die Yamaha SMT Section
betriebliche Effizienz und einen einfachen Support-Zugang für Kunden und
Partner. Mit regionalen Niederlassungen in Japan, China, Südostasien, Europa
und Nordamerika bietet das Unternehmen eine wahrhaft globale Präsenz.

https://yamaha-motor-robotics.de

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