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Oct. 2023 X-Treme Series : de nouveaux produits révolutionnaires

Qu’est-ce qu’une armoire de séchage et comment fonctionne-t-elle ?

 

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Dans l’industrie électronique, il est souvent utilisé pour stocker des composants sensibles à l’humidité (MSD) et des cartes de circuits imprimés (PCB) dans un environnement exempt d’humidité. L’augmentation des températures de processus qui accompagne le passage à la soudure sans plomb représente un danger pour les composants et les cartes de circuits imprimés. L’humidité contenue dans les composants électroniques qui entrent dans les fours de soudage par refusion CMS s’évapore soudainement sous l’effet des températures élevées et tente de sortir du composant en exerçant une pression, ce qui entraîne des dysfonctionnements tels que la formation de fissures, le gonflement, le délaminage et l’effet pop-corn. Conformément à la norme IPC/JEDEC J-STD-033 Joint Industry Standard, les composants sensibles à l’humidité (MSD) doivent être stockés dans un environnement exempt d’humidité. X-Treme Series Auto Dry Cabinets est également membre de l’IPC et produit ses armoires selon cette norme.

Avec les étuves automatiques de la série X-Treme, nous proposons des solutions de stockage intelligentes pour sécher, cuire, stocker et tester les appareils sensibles à l’humidité (MSD). Étuve, peut être réglée entre 0,5%Rh – 95%Rh (humidité relative) et 2ᵒC – 125ᵒC valeurs de température.

Nos solutions d’étuves améliorent la productivité en contribuant à la qualité de la production et augmentent la rentabilité de la production en évitant les arrêts de production coûteux.

L’armoire de séchage est également appelée dessiccateur, armoire de séchage avec déshydratant, boîte de séchage, armoire de déshumidification, armoire à faible taux d’humidité, armoire à taux d’humidité ultra-faible et armoire à taux d’humidité contrôlé. Pour en savoir plus sur nos solutions, consultez cette page.

 

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Nov. 2023 Productronica

productronica 2023

 

En tant que plus grand événement international de l’industrie de fabrication électronique, productronica représente l’ensemble de sa chaîne de création de valeur. Il réunit tous les éléments du développement et de la fabrication innovants de l’électronique et constitue la plate-forme la plus importante pour les innovations et les premières mondiales – des technologies aux logiciels et aux services.

Venez nous rendre visite !

SPEA:                                         Hall A1.255

X-Treme Series:                         Hall A2.217

NORDSON:                                Hall A2.537 / A2.540

YAMAHA:                                   Hall A3.323

Tamura Elsold:                           Hall A4.341

CCT Clean Control Tech:          Hall A4.535

ZEVATRON:                               Hall A4.370

 

 

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Oct. 2023 SPEA : T300 NOUVEAU TESTEUR IN-CIRCUIT AVEC PARALLÉLISME MAXIMAL

Testeur in-circuit avec parallélisme maximal

32 fois le test parallèle

Le testeur de cartes SPEA T300 possède une architecture de test unique en son genre, avec jusqu’à 32 cœurs de test incircuit parallèles et une capacité supplémentaire de 256 cœurs pour le flashing et les tests fonctionnels. Grâce à l’architecture parallèle asynchrone du SPEA T300, il est possible de tester et de flasher en parallèle jusqu’à 32 PCBA (Printed Circuit Board Assembly).

Le testeur de lit d’aiguilles SPEA T300 offre la technique unique ICT-Plus de SPEA, qui permet de trouver des défauts électroniques qui ne sont pas détectés par les tests ICT traditionnels.

Testez et flashez un grand nombre de modules en parallèle

De nombreux modules sont fabriqués dans le sens de la largeur, c’est-à-dire que peu ou beaucoup de modules sont assemblés dans le sens de la largeur pour former un grand circuit imprimé. Chacun de ces sous-ensembles individuels contient à son tour de quelques à d’innombrables composants et éléments qui doivent être contrôlés et programmés.

Le nouveau testeur de carte T300 de SPEA a été spécialement conçu pour les tests d’utilisation ou pour les tests et la programmation de nombreux modules en même temps. Il garantit ainsi un débit maximal et des coûts de test et de programmation minimaux.

 

 

Programmable comme station de test simple ou double

Le SPEA T300 peut être programmé comme station de test simple ou double.

Le mode Single Test Site permet de tester et de flasher une seule carte ICT et fonctionnelle.

Dual Test Side permet de tester deux platines en même temps. Cela vaut pour les TIC, la programmation flash et les tests fonctionnels. Pour doubler le débit, le testeur peut effectuer un split test. Par exemple, un ICT est effectué à la station 1 tandis qu’à la station 2, soit on flashe, soit on effectue un test de fonctionnement.

Test sans opérateur

Le SPEA T300 peut être configuré en plusieurs modes de fonctionnement automatisés qui fonctionnent sans opérateur

  • Chargement en ligne – Déchargement en ligne
  • Chargement à partir d’un rack – Déchargement en ligne [1]
  • Chargement en ligne – Déchargement en rack [1] [2]
  • Chargement depuis le rack – déchargement dans le rack [1] [2]

[1] Option : chargement des racks par robot
[2] Option : Pass – Fail – Tri

Testeur in-circuit – connecté à l’écosystème numérique

Le SPEA T300 échange avec l’environnement industriel 4.0 et l’écosystème numérique – en termes d’informations, de notifications, d’ordres de programmation et d’instructions machine.

Le testeur possède des capteurs pour détecter et observer l’environnement, les pièces d’usure et les pièces mobiles, les alimentations électriques et pneumatiques et l’alimentation électrique interne et externe. Cela lui permet de

  • Soutien à la maintenance prédictive
  • détection en amont des erreurs qui entraîneraient des dysfonctionnements
  • Estimation de l’usure et de la durée de vie restante des pièces de machines

Le SPEA T300 a été développé pour une utilisation durable et intensive, même dans des environnements de production difficiles. Facilité d’entretien – l’entretien peut être effectué facilement et rapidement.

ATOS Leonardo 4 ICT est la version T300 du logiciel système ATOS que SPEA a développé pour ses testeurs.

ATOS comprend toutes les fonctions de commande et de programmation dont on a besoin pour le testeur. On est ainsi indépendant de la version de Windows® ainsi que de la configuration et des performances du PC système.

 

 

 

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Oct. 2023 Nordson : La série Forte démontre le coût d’exploitation Topline

 

Des coûts réduits. Tout le monde le veut. Il existe de nombreuses façons d’y parvenir. En surface, un prix d’achat bas est la solution évidente. Mais est-ce le meilleur moyen de contrôler les coûts ? Les acheteurs avisés considèrent le coût total de possession afin de maximiser leur retour sur investissement. Vous savez que le coût d’acquisition n’est qu’une partie de l’équation d’achat.

Un regard sous la surface

Le calcul du coût total de possession doit prendre en compte non seulement le coût d’achat, mais aussi les coûts d’exploitation, de maintenance et d’assistance, ainsi que la productivité potentielle sur toute la durée de vie de l’appareil. D’autres facteurs doivent être pris en compte, comme le coût des consommables et les éventuels temps d’arrêt. Des installations conçues par des experts offrent des avantages en termes de coût total de possession pour chaque application, qu’il s’agisse d’une production continue à long terme dans l’industrie automobile et médicale ou d’applications à rotation rapide pour les appareils mobiles et les PCBA. Les installations robustes et évolutives offrent une fiabilité à long terme avec des possibilités de réutilisation, de redéploiement et d’adaptation à l’évolution des besoins des applications. En fin de compte, ces facteurs vous donnent un contrôle total sur l’amélioration du coût total de possession, année après année.

Prenons un exemple :

Vous venez d’intégrer plusieurs nouvelles plateformes de dosage dans votre ligne de production. L’achat était principalement basé sur le prix d’achat. Bien que vous ayez assuré la plus grande partie des fonctionnalités requises, certaines fonctions importantes ne fonctionnent toujours pas après l’installation. Mais l’offre de votre fournisseur de mettre à disposition cinq techniciens à plein temps sur place pour maintenir l’efficacité de votre processus vous rassure. Les choses semblent bien se dérouler et vous atteignez vos objectifs de production.
Mais que se passe-t-il si :
-Votre contrat de garantie ou de service arrive à échéance.
-Les techniciens dévoués sur place vous quittent.
-Vous avez de longs temps d’arrêt en raison de problèmes d’application.
-Entretien fréquent ou pièces de rechange nécessaires.
-Les retouches sont de plus en plus fréquentes.
-Vos exigences en matière d’application changent au cours de la deuxième ou de la troisième année de production.

Concentrez-vous sur le coût total de possession pour pérenniser votre processus

Allez au-delà du prix d’achat. En évaluant tous les facteurs du coût total de possession pendant le processus d’achat, vous pouvez éviter les coûts imprévus et obtenir un succès de production continu. Nordson propose plusieurs solutions de dosage pour réduire votre coût total de possession, ainsi qu’un support d’application mondial primé dans votre région. Depuis 1954, Nordson fournit des solutions technologiques de haute qualité pour aider ses clients à réussir dans le monde entier.

Coup de projecteur : la série Forte

Associée au système de jetting IntelliJet® primé, la gamme Forte® offre des caractéristiques de réduction des coûts et de productivité de premier ordre, notamment

-Coûts d’exploitation améliorés, précision équivalente ou supérieure et productivité de 20 à 50 % supérieure à celle du Spectrum® ll, le plus vendu.
-Vitesse étonnante pour les mouvements point à point – correspond à notre système de dosage de liquide le plus avancé, avec 1,5 G.
-Correction brevetée* en temps réel des pièces inclinées avec la double valve Forte MAX pour augmenter le rendement et la cadence.
-Moins d’entretien et moins d’interventions de l’opérateur grâce à une station de service à double vanne intégrée en standard, un contrôle de processus breveté en boucle fermée et un rail de nettoyage des buses.
-Un encombrement réduit pour une efficacité maximale en production.
-Support d’application flexible : FPCBA, PCBA, EMA, MEMS, underfill, revêtement précis et encapsulation.

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Okt. 2023 YAMAHA: Gesteigerte Produktivität bei der Oberflächenmontage durch automatisierte Tools zur Fehlerfindung

Neue Analysetools für SMT- Baugruppen minimieren Stillstandszeiten und
erhöhen die Effizienz der Produktionslinie, indem sie Fehler-Ursachen
identifizieren und Korrekturmaßnahmen vorschlagen

 

Obwohl die Oberflächenmontage mit großer Präzision und Zuverlässigkeit
verbunden ist, kann es bei kontinuierlichem Betrieb mit hoher Geschwindigkeit auch
zu Fehlern kommen. Tritt ein Fehler auf, muss das für die Produktion verantwortliche
Team schnellstmöglich den ordnungsgemäßen Betriebszustand wiederherstellen.

Immer wenn die Linie angehalten wird, entstehen Kosten, die die Rentabilität
beeinträchtigen. Diese Kosten umfassen nicht nur die direkten Kosten für
Produktionsausfälle, sondern auch die Arbeitskosten während des Stillstands der
Linie, die Kosten für Überstunden und Eilaufträge, um nach der Wiederherstellung
der Linie aufzuholen, sowie die Kosten für Nacharbeit oder Baugruppen, die
aufgrund des Problems, das den Stillstand verursacht hat, verschrottet werden
mussten. Selbst die Wartezeiten im Lagerbestand verursachen Kosten, und die
Störung des normalen Betriebsablaufs kann zu Ineffizienzen führen. Darüber hinaus
kann es Auswirkungen auf zugesagte Liefertermine geben, die ggf. zu
Konventionalstrafen führen können.

Andererseits kann es wichtig sein, die Linie schnell zu stoppen, wenn ein Problem
erkannt wird, um zu verhindern, dass die Produktion defekter Einheiten fortgesetzt
wird. Der Bediener und/oder die Produktionsleitung muss im Fehlerfall so schnell
wie möglich Bescheid wissen. Linienstillstände sind unerwünscht und der Betreiber
muss sicherstellen, dass diese so selten wie möglich vorkommen, um die beste
Produktivität sicherzustellen und entsprechende Kosten zu minimieren. Ist ein
Stillstand unvermeidlich, muss die Produktion so schnell wie möglich
wiederhergestellt werden.

 

Tools zur Findung von Fehlerursachen

Moderne Montagesysteme sind mit Sensoren ausgestattet, die Probleme wie
verstopfte Nozzeln oder Pickup-Fehlausrichtungen erkennen können. Die
automatische, optische Inspektion kann an mehreren Punkten in der Linie
durchgeführt werden, einschließlich nach dem Schablonendruck, der Bauteilplatzierung und dem Reflowlöten, wobei die Inspektions-Ergebnisse zur
Unterstützung der Fehlerbehebung in Echtzeit verwendet werden.

Baugruppen-Hersteller vertrauen hier auf Software-Tools, um Produktionsanlagen
zu verwalten, Abweichungen und Fehler zu erkennen und Informationen für den
verantwortlichen Mitarbeiter bereitzustellen. Dazu gehören DashboardAnwendungen, die eine sofortige Beurteilung der Anlagen und des
Produktionsstatus ermöglichen. Es gibt auch Mehrwert-Tools wie Yamahas QAOptionen und die eng verwandte Mobile Judgement-App. Mobile Judgement kann
Details beliebiger erkannter Mängel, einschließlich Inspektionsbilder, direkt an das
Smartphone des Verantwortlichen senden, der dann die Schwere des Problems
bewertet. Nach persönlicher Einschätzung kann dann der Verantwortliche bei Bedarf
einen sofortigen Stopp der Linie anweisen, bis das Problem gelöst wurde.

 

Die Mensch/Maschine-Schnittstelle

Die Mensch/Maschine-Schnittstelle ist derjenige Teil der Software, durch den
Maschinen und Menschen interagieren, um Probleme zu lösen, die im normalen
Produktionsverlauf auftreten können. Das verantwortliche Team muss seine
Fähigkeiten einsetzen, um die geforderte Menge jeder Charge zu liefern und
sicherzustellen, dass die Produktion termingerecht läuft.

Dieses Konzept kann von der Qualität der Werkzeuge abhängen, die zur
Visualisierung der an den verschiedenen Stellen der Linie erfassten Daten
bereitgestellt werden. Die Ermittlung der Fehlerursachen und die rasche Behebung
hängen auch von den Fähigkeiten und Kenntnissen der Vorgesetzten ab, die in der
Fabrik tätig sind. Wenn der leitende Vorgesetzte aus irgendeinem Grund nicht im
Dienst ist – vielleicht arbeitet er in einer anderen Schicht, ist im Urlaub oder vielleicht
krankgeschrieben – könnte die Produktivität beeinträchtigt werden.

Die jüngsten Fortschritte in den Informationswissenschaften können dazu beitragen,
Abhängigkeiten von individuellen Einschätzungen zu beseitigen, indem die
Ursachen von Fehlern oder anderen Produktionsproblemen automatisch ermittelt
werden. Wenn die Bediener direkt zu den Problemursachen geführt werden, ist eine
konsistentere Produktionsleistung möglich. Beispielsweise enthält Yamahas
neuestes Analyse-Dashboard YSUP innovative Werkzeuge, die mit Hilfe
statistischer Methoden die wahrscheinlichsten Ursachen für festgestellte Fehler
ermitteln. Das Tool empfiehlt auch geeignete Abhilfemaßnahmen. Die Analysetools
arbeiten mit grafischen Werkzeugen zusammen, mit denen die Leistung der Anlagen
in der Produktionslinie visualisiert wird (Bild 1).

Bild 1: Visualisierungstools der Dashboards erleichtern die Bewertung der
Prozessleistung

Das Analyse-Dashboard YSUP präsentiert Informationen in leicht lesbarer Form, die
auf einen Blick interpretiert werden können. So kann jede Arbeitsschicht einen
konsistent-hohen Durchsatz bei gleichbleibender Linienausbeute und drastisch
reduzierter Stillstandszeit erzielen.

Auf der Grundlage einer relationalen Datenbank mit integrierten Abfrage-Funktionen,
die Daten « in situ » analysieren, identifiziert die Software mithilfe statistischer
Verfahren wahrscheinliche Ursachen für aufgezeichnete Fehler nahezu in Echtzeit.
Die automatischen Analyse-Funktionen der neuen Dashboard-Anwendung
ermöglichen es autorisierten Benutzern, jederzeit benötigte Informationen zu
extrahieren, Fehler zu analysieren und Vorschläge zu Korrekturmaßnahmen zu
sehen.
Zu den verfügbaren Werkzeugen gehört die automatische Pickup-Fehleranalyse, bei
der Analysemethoden wie Flow-Judgement, Fehlercode-Diagnose, Health-CheckDaten-Diagnose und Bilderkennungs-Diagnose zum Einsatz kommen. Der Benutzer
kann den Zeitpunkt und die Umstände von Pickup-Fehlern, den genauen Ort und
vorgeschlagene Korrekturmaßnahmen einsehen (Bild 2). Yamaha hat die
Genauigkeit der automatischen Pickup-Fehleranalyse mit diesem Tool in
gemeinsamen Experimenten mit einem Großkunden, einem Tier-1-Hersteller der
Automobilindustrie, verifiziert. Darüber hinaus gibt es auch integrierte Funktionen,
die bei der Erkennung von Ursachen helfen, einschließlich der Verwaltung
automatischer Beurteilungsergebnisse und der Nachverfolgung von
Gegenmaßnahmen.

Bild 2: Analyse von Pickup-Fehlern, einschließlich Lokalisierung und
Korrekturmaßnahmen.

Die Leistungsreserven der zugrundeliegenden Plattform bieten die Möglichkeit,
weitere Analysetools, wie z. B. Platzierungsanalyse und Druckanalyse,
hinzuzufügen. Darüber hinaus ist die Plattform offen für den Einsatz künstlicher
Intelligenz (KI) in künftigen Ausgaben, die zusätzliche Analysemöglichkeiten bietet
und Problemlösungen direkt an den Produktionslinien weiter beschleunigt.

 

Fazit

Fortschritte in der Automatisierung haben es Elektronikherstellern ermöglicht,
zahlreiche Tätigkeiten an den Produktionslinien von menschlichen Einschränkungen
zu befreien. Ein manuelles Eingreifen ist jedoch nach wie vor erforderlich, wenn es
darum geht, auf außergewöhnliche Umstände zu reagieren und den
ordnungsgemäßen Betrieb wiederherzustellen. Die neuesten datengesteuerten
Dashboard-Tools bieten zusätzliche Unterstützung bei der Ermittlung und Behebung
von Fehlerursachen. Sie helfen, Begrenzungen durch lückenhafte Kenntnisse der
Bediener zu überwinden und verkürzen die Zeit bis zur Wiederherstellung des
Betriebs, was letztlich eine weitere Verbesserung der Produktivität ermöglicht.

 

Über Yamaha Robotics SMT Section

Die Yamaha Surface Mount Technology (SMT) Section, eine Unterabteilung der
Yamaha Motor Robotics Business Unit der Yamaha Motor Corporation, produziert
eine umfassende Palette von Systemen für die Hochgeschwindigkeits-InlineElektronikmontage. Diese 1 STOP SMART SOLUTION umfasst Lotpastendrucker, Bestückungsautomaten, 3D-Lotpasteninspektionsmaschinen, 3DBaugruppeninspektionsmaschinen, Flip-Chip-Hybrid-Bestücker, Dispenser,
intelligente Bauteillagerung und Management-Software.

Diese Systeme, die den Yamaha-Ansatz in die Elektronikfertigung bringen, legen
den Schwerpunkt auf eine intuitive Bedienerführung, eine effiziente Koordination
zwischen allen Inline-Prozessen und eine Modularität, die es Anwendern
ermöglicht, die neusten Fertigungsanforderungen zu erfüllen. Die Kompetenzen
der Gruppe bei der Steuerung von Servomotoren und der Kamera-basierten
Bildverarbeitungssysteme gewährleisten extreme Genauigkeit bei hoher
Geschwindigkeit.

Die aktuelle Produktlinie umfasst die neueste YR-Maschinengeneration mit
hochentwickelten Automatisierungsfunktionen für die Programmierung,
Einrichtung und Umrüstung sowie die neue YSUP-Managementsoftware mit
hochmodernen Grafiken und integrierter Datenanalyse.

Durch die Bündelung der Kompetenzen in den Bereichen Design und Technik,
Herstellung, Vertrieb und Service gewährleistet die Yamaha SMT Section
betriebliche Effizienz und einen einfachen Support-Zugang für Kunden und
Partner. Mit regionalen Niederlassungen in Japan, China, Südostasien, Europa
und Nordamerika bietet das Unternehmen eine wahrhaft globale Präsenz.

https://yamaha-motor-robotics.de

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